在液壓齒輪泵的維修過程中，從以下三個方面找出了故障的原因，并對系統進行了改進。

(1)檢查活動臂筒的內部泄漏。最簡單的方法是抬起動臂，看它是否有明顯的自由落差。如果有明顯的落差，拆下鋼瓶檢查，如果密封環磨損，應更換密封環。

(2)檢查控制閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更換。如果安全閥安裝后仍未改變，則檢查閥芯的磨損情況，間隙限值一般為0.06mm，應認真更換。

(3)液壓泵壓力測量。如果壓力偏低，齒輪泵將進行調整，壓力不能調節，說明液壓泵磨損嚴重。

一般情況下，移動臂的載荷不能提升的主要原因如下：

液壓泵磨損嚴重。當泵低速運行時，泵內泄漏嚴重，高速時泵壓力略有提高，但由于泵的磨損和內部泄漏，體積效率明顯降低，難以達到額定壓力。液壓泵工作時間長，磨損加劇，油溫升高，導致液壓元件磨損，密封件老化損壞，密封能力喪失，液壓油劣化，最終失效。

液壓元件的不合理選擇。動臂缸的規格為70非標準系列，密封也是非標準件，制造成本高，更換密封不便。動臂缸的氣缸直徑小，這必然會使系統調高壓力。

C.液壓系統設計不合理。所示，控制閥和全液壓舵機與單泵串聯，安全閥壓力為16 MPa，液壓泵額定工作壓力為16 MPa。液壓泵經常在滿載或長時間過載(高壓)的情況下工作，系統具有液壓沖擊，長時間不換油，液壓油受到污染，加劇液壓泵的磨損，導致液壓泵殼體爆炸(后來發現這種故障)。

(2)改進和效果

(1)改進液壓系統的設計。經過多次演示，采用了先進的優先閥和負載傳感全液壓舵機，如圖2所示。新系統可以根據轉向要求將流量分配給它。無論負載大小和方向盤轉速如何，都可以保證供油充足，其余部分可供工作裝置回路使用，從而消除了轉向回路供油過多造成的功率損失，提高了系統的效率，降低了液壓泵的工作壓力。

(2)優化動臂缸和齒輪泵的設計，降低系統工作壓力，通過優化計算，對動臂缸采用標準系統。

液壓泵排量由10 ml/r提高到14 ml/r，系統的壓力為14 MPa，滿足了動臂缸的升力和速度要求。

(3)在使用過程中，還應注意裝載機的正確使用和維護，定期增加或更換液壓油，保持液壓油的清潔，加強齒輪泵日常檢查和維護。